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Cómo elegir una rueda de amolado
Guía paso a paso para la selección de discos de amolado.
Leer másIntroduzca sus parámetros de abrasión a continuación para recibir una recomendación preliminar sobre el tipo de abrasivo, el tipo de aglutinante utilizado, el tamaño de las partículas de abrasivo, la concentración de estas partículas y las especificaciones relativas al disco de abrasión.
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Elegir la rueda de amolado adecuada implica asociar el tipo de abrasivo, el tamaño de las partículas, la concentración del mismo, el material que las une y los parámetros de funcionamiento con la aplicación específica a la que se va a utilizar. A continuación se enumeran los factores clave a considerar en el proceso de selección.
Use el diamante para materiales duros no ferrosos. (Carburo, cerámica, vidrio, PCD, grafito, ferrita). Utilice el CBN para materiales duros férricos. (Acero templado, acero para rodamientos, acero para herramientas, hierro fundido). El diamante reacciona químicamente con el hierro a temperaturas de pulido, lo que lo hace inadecuado para el trabajo con metales ferrosos. El CBN es termicamente estable e inerte químicamente con piezas de trabajo de metal ferroso hasta aproximadamente 1300 °C.
El tamaño de los gránulos determina el equilibrio entre la velocidad de eliminación del material y la calidad del acabado de la superficie.
La concentración indica el porcentaje en volumen de abrasivo presente en la capa de molienda. La notación estándar utiliza un sistema de codificación basado en números; por convención, C100 corresponde a un 25% de volumen de abrasivo.
La matriz mantiene unidos los granos abrasivos y controla el desgaste de la rueda, el comportamiento de su recubrimiento y la acción de corte.
El grado de los abrasivos indica con qué firmeza la adhesión mantiene los granos abrasivos. Los grados más suaves liberan los granos más rápidamente (procedimiento de autolimado), mientras que los grados más duros los retienen durante más tiempo. Utilice adhesivos más duros para materiales difíciles de triturar y cortes profundos, y adhesivos más suaves para materiales fáciles de triturar y cortes superficiales, a fin de evitar una sobrecarga en el sistema de trituración.
Las ruedas superabrasivas suelen funcionar a velocidades de entre 20 y 35 m/s en el caso de los materiales unidos con resina, y hasta aproximadamente 60 m/s en el caso de los materiales unidos con vidrio (los sistemas de CBN de alta velocidad pueden superar este límite). Las velocidades más altas mejoran el acabado de la superficie, pero aumentan la generación de calor. Siempre verifique la velocidad máxima autorizada por su máquina antes de seleccionar una rueda. El pulido en seco suele requerir velocidades más bajas que el pulido en húmedo.
La selección del refrigerante afecta directamente el rendimiento del proceso de afilado y la vida útil de la rueda de afilado. Para la mayoría de las aplicaciones que involucran materiales superabrasivos, se prefiere el refrigerante de tipo “flood” (que fluye en cantidades abundantes), ya que elimina eficazmente el calor y los fragmentos generados durante el proceso. La lubricación con cantidades mínimas de líquido (Minimum Quantity Lubrication, MQL) es aceptable para algunas aplicaciones con materiales CBN en acero endurecido. En general, no se recomienda el afilado en seco para materiales superabrasivos, a menos que se trate de aplicaciones específicas que utilicen ruedas de afilado con bindaje de resina y un sistema adecuado de extracción de polvo.
Las ruedas superabrasivas requieren un tratamiento diferente al de las ruedas convencionales. Las ruedas con unión de resina pueden ser afiladas con palos de recubrimiento de óxido de aluminio o con carburo de silicio de gran capacidad de corte. Las ruedas con unión metálica necesitan herramientas de afilado específicas (de diamante) o un tratamiento mediante descarga eléctrica. Las ruedas con unión vitrificada pueden ser afiladas con los mismos métodos que las ruedas con unión de resina. Las ruedas chapadas no requieren ningún tratamiento adicional, pero pierden su capa abrasiva con el paso del tiempo.
Esta herramienta proporciona únicamente orientación para la selección preliminar. Todas las recomendaciones deben validarse mediante pruebas reales de pulido en las condiciones específicas de su maquinaria, la geometría del trabajo a procesar y los requisitos de producción. Consulte al equipo de ingeniería de SINOGRIND para obtener asistencia específica para cada aplicación.
Estos herramientas proporcionan orientación preliminar basada en principios generales de ingeniería. Cada aplicación de amolado presenta variables únicas: especificaciones del disco de amolado, estado de la máquina, estrategia de refrigeración y objetivos del proceso. Con más de 20 años de experiencia en la fabricación de discos abrasivos de diamante y CBN, el equipo de ingeniería de SinoGrind puede analizar su caso y recomendar un disco que se ajuste exactamente a sus necesidades.
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El diamante es la primera opción para el pulido de carburo cementado (carburo de tungsteno). Es más duro que el CBN y ofrece una mejor resistencia al desgaste, así como un mejor acabado de la superficie en materiales duros no ferrosos. El CBN, por su parte, se prefiere para materiales ferrosos como el acero templado y el hierro fundido.
Para obtener un acabado verdaderamente espejado (Ra < 0,1 µm), se deben utilizar granos de diamante de ultrafinura en el rango D10–D25, unidos con resina; posteriormente se realizan pasos de pulido adicional. Para superficies de calidad óptica, se pueden utilizar granos de aún mayor finura (más allá del rango D25). Como punto de partida para trabajos de precisión, los granos D46–D64 suelen lograr un nivel de rugosidad Ra de entre 0,1 y 0,3 µm; es recomendable utilizar un refrigerante en cantidad abundante para evitar daños térmicos.
Para el pulido de materiales ferrosos duros (con dureza de 58 HRC o superior), las ruedas de CBN con unión vitrificada suelen ser la mejor opción. La unión vitrificada garantiza una buena retención de la forma de la rueda y una efectiva eliminación de las virutas generadas durante el proceso de pulido. Para el pulido de materiales no ferrosos duros, como los carburos o las cerámicas, se prefiere el uso de diamantes electrochapados.
Se recomienda utilizar refrigerante para el enfriamiento durante la mayoría de las operaciones de pulido de diamantes y materiales de tipo CBN. Este refrigerante prolonga la vida útil de las ruedas de pulido, mejora la calidad de la superficie y previene daños térmicos. En general, no se recomienda el pulido en seco para ruedas de pulido unidas con resina.
Para el hierro fundido, se debe utilizar una rueda de CBN con unión vitrificada o de resina, con tamaños de grano comprendidos entre B107 y B151, en función del resultado final deseado. Las inclusiones de grafito presentes en el hierro fundido gris lo hacen ideal para el uso de ruedas de CBN: la matriz de ferrita se desgasta de manera limpia, sin sufrir el tipo de desgaste químico que ocurre cuando se utilizan diamantes en materiales ferrosos.
El vidrio y las cerámicas técnicas requieren diamantes, nunca carburo de boro (CBN). Para las cerámicas sinterizadas, se deben utilizar discos de diamante unidos con metal o resina en los rangos D64–D126; para el trabajo óptico con vidrio, se utilizan diamantes finos unidos con resina en los rangos D9–D25, empleando un sistema de refrigeración para evitar el desgaste de los bordes.
Guía paso a paso para la selección de discos de amolado.
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Seleccionar la rueda de pulido adecuada según los requisitos de acabado de la superficie.
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